こんにちは。
中央株式会社の魅力をお伝えする、ライターの山崎です。
物流で避けたい「誤出荷」について考えるシリーズの第3回。
今回は、誤出荷への対策についてお話しします。
前回、誤出荷のよくある原因についてお話ししましたが、入力ミスやピッキングのミス、伝票の貼り間違えなどは、作業スタッフによるヒューマンエラーが関係していることがほとんどです。
人のミスは完全にはなくせないもの。
そのため、誤出荷を招くヒューマンエラーが起こらないような仕組みを作っていくことが大切です。
●手入力する情報を最小限にする
●バーコードスキャンによる商品のチェックを行う。
●ロケーション管理とピッキングリストの親和性を高めてピッキングの環境を整える。
●類似アイテムは固定ロケーションにするなど、保管方法を工夫する。
●ハンディ検品で、実際のピッキング数を都度入力する。
といった方法があります。
最近ではロボットの活用などが進められていますが、それもまだ一部。
これらの方法を組み合わせることで、ミスを減らすことができます。
物流の専門業者は、これらの方法をフルに活用しています。
そして、スタッフへの教育も徹底して、ヒューマンエラーを最小限に抑える取り組みも忘れていません。
これが、誤出荷数が一般の会社の10万分の1に抑えられる秘訣です。
中央株式会社も、スタッフの声を取り入れるなど工夫をしながら、誤出荷を極限まで減らす取り組みをしています。
実際に倉庫の見学も可能ですので、発送代行に興味のある方はぜひ問い合わせてください。
中央株式会社については
https://www.chuoh-logistics.com/
◎物流アウトソーシングで誤出荷を防ごう②はこちら
中央株式会社の魅力をお伝えする、ライターの山崎です。
物流で避けたい「誤出荷」について考えるシリーズの第3回。
今回は、誤出荷への対策についてお話しします。
前回、誤出荷のよくある原因についてお話ししましたが、入力ミスやピッキングのミス、伝票の貼り間違えなどは、作業スタッフによるヒューマンエラーが関係していることがほとんどです。
人のミスは完全にはなくせないもの。
そのため、誤出荷を招くヒューマンエラーが起こらないような仕組みを作っていくことが大切です。
●手入力する情報を最小限にする
●バーコードスキャンによる商品のチェックを行う。
●ロケーション管理とピッキングリストの親和性を高めてピッキングの環境を整える。
●類似アイテムは固定ロケーションにするなど、保管方法を工夫する。
●ハンディ検品で、実際のピッキング数を都度入力する。
といった方法があります。
最近ではロボットの活用などが進められていますが、それもまだ一部。
これらの方法を組み合わせることで、ミスを減らすことができます。
物流の専門業者は、これらの方法をフルに活用しています。
そして、スタッフへの教育も徹底して、ヒューマンエラーを最小限に抑える取り組みも忘れていません。
これが、誤出荷数が一般の会社の10万分の1に抑えられる秘訣です。
中央株式会社も、スタッフの声を取り入れるなど工夫をしながら、誤出荷を極限まで減らす取り組みをしています。
実際に倉庫の見学も可能ですので、発送代行に興味のある方はぜひ問い合わせてください。
中央株式会社については
https://www.chuoh-logistics.com/
◎物流アウトソーシングで誤出荷を防ごう②はこちら
